衡量窑的热效率性有两个指标，一是焙烧制品的热利用系数，二是窑的余热利用程度。

　　目前，隧道窑的热效率性普遍不高。虽然冷却制品的余热利用了一些，如抽出去干燥坯体、在窑顶设置水箱或锅炉，但利用得不够充分。尤其是水箱中的热水和锅炉中的蒸汽二次利用率一般偏低。窑顶、窑墙和车下的散热还比较多，有的窑出车温度较高，有的窑还从烧成带倒流一部分热空气至冷却带(牵制火行速度)，有的窑漏损较大，以致使隧道窑焙烧的有效热(即用于蒸发水分、化学反应和将制品加热到高温度所需要的热量除以燃料的化学热)仅为15%左右，余热利用(抽出去干燥坯体、供窑顶水箱或锅炉的热量除以燃料的化学热)约为20%，其余都损失掉了。损失的热量大致为：废气带走30%左右，窑顶、窑墙散失20%左右，出窑制品和窑车带出10%左右，车下散热和漏损也不少。

　　因此，应进一步采取措施，提高余热利用率、减少热损失是提高窑的热效率，节约燃料的一个重要途径。重庆市龙筑宏发窑炉公司研制的隧道窑余热发电，在一般情况下可满足全r"自身用电量的50%以上，甚至完全满足全厂用电。

　　提高窑的热效率性的另一途径是，在焙烧时，应尽量使窑温均匀，并加速传热，以缩短焙烧时间，提高产品的产量和质量，降低燃料消耗。

　　根据原料的物化性能，从理论上讲，烧结砖的烧成周期只需要儿个小时，但目前绝大多数在30h以上，这主要是现有的隧道窑传热不快，窑内温度分布不均匀，特别是预热带上下温差太大(有的高达300~400尤)造成的。在这样的状况下，当窑上部坯体已能够推到烧成带去了，可是窑下部坯体还处于低温阶段没有得到充分预热，在预热阶段应该完成的物化反应没有进行完全，如果勉强将其推到烧成带极易造成废品，所以不得不延长焙烧时间。这样做必然降低产量，增加燃料消耗。实践证明，只有加快传热和减少窑内温差(尤其在预热带创造一个“强湍流”状态，以减少其温差)，才能实现快速焙烧。

　　影响窑内传热的因素有三个：

　　①对流和辐射传热系数(c%和aw);

　　②窑内气体(火焰)与制品的温度差(At);

　　③传热面积(F)。

　　无论增大其中的哪一个，都能增加单位时间传给制品的热量，加快焙烧速度。预热带主要靠烟气对流传热(烧成带主要靠火焰辐射传热(增强固体辐射传热。固体辐射传热系数比气体辐射传热系数大得多,增强了固体辐射可大大强化传热过程，促进快速焙烧。

　　坯垛适当稀码。稀码使得空隙大些，可提高气体辐射层厚度，从而提高辐射能力，加速了传热。意大利的一个烧结砖厂给烧天然气的隧道窑喷入氧气，使窑的产量大大提高;烧结砖中内燃料造成的“黑心”完全消失，合格品由70%增至95%;燃料消耗也有所下降。获得的效率效益可以远远补偿氧气的消耗费用。